浙江不锈钢无缝管厂使用的自动焊机，在生产中上艺要求其焊接小车从80-3000mm/min均能运行平稳、速度稳定，内保护气托始终与焊接小车同步移动。工作中存在的问题：①焊接小车在大梁上的定位靠三组偏心轮卡住导轨运行，不易调节和精度较低。任何一组偏心轮调节不当或轴承损坏，都会造成其上、下或左、右的倾斜，小车不能平稳运行。②随着产品规格增多，新的焊接工艺要求焊接速度最慢为80mm/min，为提高效率．小车返程肘要求速度3000mm/min以上，调节范围达38倍，现有的小车驱动电机和电气装置陛能达不到要求，特别是在低速时速度不稳定，易造成产品不合格。③焊接小车返回施焊起始点时，最快速度为1 m/min，焊接一根6m长的不锈钢焊管，返回时需6min，浪费时间。

 

经过分析研究，本着满足工艺要求，充分利用现有条件，节省改造费用的原则，对自动焊机进行如下改造：①将原来大梁上的定位导轨改为上、下两条直线导轨，用于焊接小车的定位，并更换齿轮、齿条，将原来小车上的的偏心轮调节定位机构拆除，更换为与直线导轨配套的导轨座。②焊接小车的驱动更换为三菱交流伺服电机MR-J2S-100，该机具有较佳的恒转矩特性，在低速时速度稳定。经计算，焊接速度在80mm/min时，电机转速在80r/min，彻底解决了原先焊接小车在低速时速度不稳定的现象。焊接小车返回时，速度达到3m/min，只需2min,缩短了4min．大大提高了工效。③原内保护气托拖动机械装置改用交流伺服电机，在电气上实现其与焊接小车的同步。焊接小车的伺服驱动器采用速度+位置的控制模式，内保护气托采用位置控制模式，小车伺服发出位置脉冲信号给气托伺服用作位置同步信号。系统结构简单，调试方便。利用伺服驱动器内置的电子齿轮功能，精确调整同步精度而无须考虑机械减速箱的减速比等因素，并用伺服驱动器的模拟量输出结合PLC监视转矩变化，在内保护气托出现卡死、脱离时发出报警信息，提醒操作者采取措施，有效避免在焊接过程中内保护气缺失，造成产品报废。

 

2010年不锈钢焊管厂采用以上措施对第一台自动焊机进行改造后，实践结果明显改善了焊机的整体性能，提高了劳动生产率和产品质量。在此基础上，又对另外三台自动焊机采用上述方法改造，均取得了理想的效果。